معمولاً هر یک از روشهای جوشکاری عیوب مخصوص به آن روش را در برخواهد داشت. عیوبی که در زیر نام برده شده‌اند، ممکن است در هر یک از روشهای جوشکاری ملاحظه گردند:
۱- تخلخل : Porosity :
الف : حفره گاز Gas Porosity
ب : تخلخل خوشه ای Cluster Porosity
ج : سوراخهای کرمی شکل ( لوله ای ) Pipes)) Worm Holes
د : سوراخهای سوزنی Pin Holes
۲- نا خالصی سرباره Slag Inclusion
۳- عدم اتصال Lack Of Fusion
۴- عدم نفوذ Lake Of Penetration
۵- نفوذ اضافی ( شره کردن ) Excess Penetration
۶ – ترک ها : Cracs:
الف : ترک های ستاره ایCrater Craccks
ب : ترک های طولی Longitudinal Cracks
ج : ترک های عرضی Transverse Cracks
د : ترک های ریشه ای Root cracks
ه : ترک های زیره مهره جوش Under Bead Crakes
و : ترک های پاشنه ای Toe Cracks
۷- بریدگی کنار جوش Undercutting
۸ – لبه شدن Over Lapping
۹ – ترشحات اضافی جوشکاری Excessive Spatter
۱۰- نا خالصی تنگستن Tungsten Inclusion
۱۱- عدم تراز Hi – Low
۱۲- مهره تو خالی Hollow Bead
۱۳- سوختگی جوش Burn- Through (Melt Through)
۱۴- تحدب اضافی گرده جوش Excess Reinforcment
۱۵- نا خالصی اکسیدی Oxide Inclusion
۱۶- تقعر ریشه ای (تقعر داخلی ) Root Concavity (Internal Concavtty)
۱۷- پر کردن ناقص جوش Underfill
۱۸- تغییر الکترود Change Of Electrodes
۱۹- علامت های سنگ زدن Grinding Signs
۱- تخلخل (POROSITY)
تخلخل به حفره ها و فضاهای خالی که توسط کازهای محبوش شده هنگام منجمد شدن جوش ، بوجود می آید ، اطلاق میشود
* تخلخل بصورت های مختلف زیر می باشد :
الف : حفره های گازی ( Gas Porosity) یا (Blow Holes)
این نوع عیب در پرتو نگاری صنعتی روی فیلم بصورت نقاط تاریک و پر دانسیته با دیواره یکنواخت ظاهر میشود . گازها ، تولید حباب های کروی کرده و به همین علت بصورت نقاط گرد با محیط واضح روی فیلم ظاهر میشوند .
ب : تخلخل خوشه ای ( Cluster Porosity )
به تجمع حفره ها و خلل گازی اطلاق میگردد .
ج : سوراخ کرمی شکل یا لوله ای ( Worm Hole)
بعضی از حفره های گازی که در فلز جوش محبوس میشوند بصورت کروی نبوده بلکه بشکل کرم یا لوله ای می باشند.
تصویرآن برروی فیلم پرتونگاری شده بستگی به زاویه برخورد شعاع اشعه ایکس یا گاما با این عیوب رادارد.
د: سورراخهای سوزنی ) pin Holes )
معمولا" سوراخهای سوزنی درمحل پایان جوشکاری درسطح جوش بوجود می آیند که اغلب در جوشکاری فولادهای ضدزنگ آستنیتی ،آلیاژهای غیرآهنی ،جوشهای TIGودرجوشهایی که سیم الکترودکافی نبوده یااصلا"بکارنرفته باشدشکل می گیرند.
۲ – ناخالصی سرباره (Slug Inclusion)
درجوشکاری ناخالصی ها ازبسترمذاب (حوضچه جوش) بیرون کشیده وپوسته ای روی جوش تشکیل می دهند. اگربه علت زودسردشدن جوش سر باره فرصت کافی برای نفوذ به سطح مذاب نداشته باشد و در آن محبوس شودو یا اگر قبل از جوش کاری پاس های بعدی سرباره از روی پاس قبلی به خوبی پاک نشده باشد و داخل جوش باقی بماند ایجاد ناخالصی سرباره در جوش می کند .
نا خالصی سر باره روی فیلمهای پرتو نگاری به صورت شکلهای نا معین و تاریک ظاهر می شوند .
ناخالصی های کوچک به صورت نقاط تاریک مثلثی شکل با لبه های تیز بر روی فیلم ظاهر می شوند.
خطوط سرباره (Slag Lines) نوعی ناخالصی سرباره است که بصورت خطوط ممتد (شکل ۲-۳) یا منقطع (شکل ۱-۳ ) و معمولا" در دو طرف شیار یا بستر جوش ظاهر می شوند
۳- عدم اتصال ( Lack Of Fusion )
عدم اتصال به ذوب ناقص بین فلز جوش و فلز اصلی گفته می شود که ممکن است در ریشه جوش (Lack Of Root Fusion ) در دیواره جانبی شیار جوش (Lack Of Side Wall Fusion) و یا دربین لایه مختلف جوش ( Lack Of Bead To Bead Fusion) ایجاد گردد .
از علل بروز آن می توان شدت جریان برق ناقص ، سرعت زیاد پیشروی جوشکاری ، تمیز نبودن شیار جوش ویا ایجاد لایه اکسیدی روی فلز اصـلی و یا بین پاسهای مختلف جوش را نام برد .
به علت ظریف بودن و کمی حجم این نوع عیب ، تشخیص آن بر روی فیلم پرتو نگاری شده نیاز به دقت بیشتر دارد .
در مواقعی که جهت تابش اشعه پرتونگاری به موازات امتداد ذوب ناقص باشد این عیب بوضوح و به صورت خط تیره و کاملا" صاف بر روی فیلم ظاهر میگردد ( شکل ۳-۳ ) . در مواقعی که اشعه به طور عمود بر سطح عیب بتابد ، اثر آن برروی فیلم بسیار جزیی و گاهی نیز تصویر یرروی فیلم ثبت نمی گردد.
۴- عدم نفوذ (Lack Of Penetration )
عدم نفوذ که به آن نفوذ ناقص (Incomplete Penetration)نیزگفته می شود،مربوط به عدم نفوذ مذاب حاصله ازجوش تا اعماق ریشه جوش می باشد.درجوشکاری لب به لب برای اتصال بهتر فاصله ای بین دوصفحه گذاشته می شود.این فاصله دردرجوشکاری یکطرفه که ورقها دارای پخ شکل v هستند درپایین یا عمق بستر جوش ودرجوشکاری دو طرفه که ورقها دارای پخ بشکل x هستند درمرکز بسترجوش واقع می شود. هرگاه این فاصله کم باشد نفوذ کامل درعمق جوش بسیار مشکل انجام میگیرد.
بنابراین یک حفره طولانی درتمام طول جوش یادربعضی ازنقاط آن باقی میماند.
عدم نفوذ شکل (۴-۳)روی فیلم پرتونگاری شده ازجوش بصورت یک خط مستقیم ممتد یامنقطع ظاهرمی شود.ضخامت خط بستگی به شکل ریشه جوش ومقدارعدم نفوذ خواهد داشت .
۵- نفوذ اضافی (Excess Penetration)
این عیب بدین صورت می باشد که فلزمذاب جوش درجوشهای یکطرفه ازمجرای زیربستر جوش (Root Opening)عبور کرده وباعث بوجودآوردن برآمدگی درریشه جوش میگردد.
ازعوامل بوجود آمدن آن رامیتوان ،استفاده ازجریانهای الکتریکی زیاد ویا بازبودن بیش ازحد مجرای زیر بستر جوش نام برد.
تصویر آن برروی فیلم پرتونگاری شده بصورت نوارنسبتا" پهن ومنقطع ، که معمولا" دروسط جوش ظاهر شده ودارای دانسیته کمتری نسبت به سایرقسمتها میباشد.
۶- ترکها (Cracks)
ناهماهنگی ازنوع شکست با نوک تیز وطول زیاد ترک نامیده می شود . ترکها دردمای بالا(Hot Cracks) یاپس ازانجمادکامل جوش (Cold Cracks) بوجود می آیند.
ترک ها انواع مختلف دارند که درشکل (۶-۳ ) مشخص گردیده اندوعبارتنداز:
الف: ترک های ستاره ای (Crater Cracks) که دردهانه حوضچه مذاب جوش بوجودمی آیند.
ب: ترک های طولی (Longitudinal Cracks) که به موازات طول ودرامتداد جهت جوش بوجود می آیند.
ج : ترک های عرضی (Transverse Crack) که عمودبرامتداد جهت جوش بوجود می آیند.
د : ترک های ریشه ای (Root Cracks) که درریشه بوجود می آیند.
ه : ترک های زیر مهره جوش (Under Bead Crack) که درنواحی تحت تاثیر حرارت(HAZ) وزیر سطح جوش بوجود می آیند.
و : ترک های پاشنه ای (Toe Cracks) که به ترکهایی گفته می شود که درفلزاصلی محله پاشنه جوش بوجود می آید.
ترکها درروی فیلم پرتونگاری بصورت خطوط ممتد یا منقطع ظاهر می شوند . درحالتهایی که ترکها به شکل بی قاعده ای هستند فقط قسمتهایی درفیلم ظاهر می شوند که با اشعه ساطع شده زاویه مناسبی تشکیل می دهند. درچنین حالاتی روشهای غیر مخرب دیگری مانند استفاده ازامواج ماوراءصوت ، وضعیت وموقعیت ترکها را بهتر مشخص می کنند.
در مواقعیکه ازپرتونگاری جهت یافتن ترک استفاده می شود بهترین تصویر موقعی ظاهرمی شود که عمق آن درامتداداشعه تابیده شده باشد درغیراینصورت ممکن است قسمتهایی ازآن یا بطورکلی تمام ترک دیده نشود.
بنابراین میتوان گفت که بطورکلی درپرتونگاری روش کاملی برای جستجوی ترک بخصوص برای ترک های مویی نیست ودراکثر مواردلازم است آزمایشهایی بوسیله امواج ماوراءصوت انجام شود.تصویر ترک درروی فیلم با دانه بندی درشت زیاد واضح نخواهدبودودرچنین مواردی هنگامی که بازرس فنی به وجود ترک مشکوک باشد باید تقاضای تکرار پرتونگاری نماید واین بارباید درصورت لازم زاویه تابش اشعه راعوض کرده وازفیلم با دانه بندی ظریف استفاده نماید .البته آزمایشات بوسیله امواج ماوراءصوت مکمل اینگونه بازرسیهاخواهد بود.
۷- بریدگی کنار جوش (under cutting)
این عیب به شیارهایی که درکنار وبه موازات فلزجوش برروی فلز اصلی ایجاد می گرددگفته می شود. این عیب هنگام جوشکاری پاس اول وپاس آخر بوجود می آید که بصورت شیارهای ممتد ویا منقطع می باشند.
علت بوجودآمدن آن رامی توان استفاده ازشدت جریان بیش ازحد توصیف کرد.
تصویر آن برروی فیلم پرتونگاری شده بصورت خطوط تیره رنگ و نه چندان صاف ظاهرمی شود.
۸- لبه شدن (overlapping)
اگر در مرحله پاس آخر جوشکاری ، فلزجوش اضافی بکار برده شود وبطورنامناسب بر روی کناره های بسترجوش قرار گیرد به آن لبه شدن می گویند.
عامل بوجودآوردن آن حرکت نا متناسب جوشکار هنگام جوشکاری می باشد.
تصویر آن برروی فیلم پرتونگاری شده بصورت تغییرات ناگهانی دانسیته در لبه های جوش می باشد.
۹- ترشحات اضافی جوشکاری (excessive spatter)
ترشحات اضافی به پراکنده شدن ذرات فلز مذاب وچسبیدن آن برروی فلز اصلی (اطرا ف بستر جوش ) گفته می شود. علت آن استفاده ازجریان های الکتریکی وعدم حفاظت قوس الکتریکی توسط روپوش الکترود می باشد.
تصویر آن برروی فیلم پرتونگاری شده بصورت نقاط گرد سفیدرنگ نمایان می گردد.
۱۰- ناخالصی تنگستن (tungsten inclusion)
ناخا لصی تنگستن ازنوع عیوبی است که فقط در روش جوشکاری tig ایجاد می گردد. بدین معنی که براثربرخورد الکترود تنگستن باحوضچه مذاب جوش ذرات تنگستن از الکترود جدا شده و وارد جوش مذاب می گردند ویا هنگام جوشکاری با آمپرزیاد تنگستن وارد جوش مذاب می شود .
۱۱- عدم تراز (hi – low)
عدم تراز عبارت از همسطح یا جفت نبودن شیار جوش می باشد معمولا" چنین حالتی باعث پیدایش عدم نفوذ کافی درجوش می گردد.
۱۲- مهره تو خالی( Hollow Bead)
این عیب اعبارت است از حفره ممتد تو خالی که در لایه یک جوش حاصل می گردد . علت آن نفوذ و محبوش شدن مقادیر زیاد گاز در فلز جوش می باشد
تصویر آن بر روی فیلم پرتو نگاری شده به صورت یک خط طویل سیاه رنگ و در مرکز جوش نمایان می گردد .
۱۳- سوختگی جوش (Burn Through)
این عیب هنگام جوشکاری لایه اول رخ می دهد. بدین معنی که دراثر نفوذ بیش ازحد مذاب در ریشه جوش ، مقداری فلز جوش بصورت قطره ای مذاب از جوش جدا شده و در نتیجه بجا ی آن ، حفره ای در ریشه جوش باقی می ماند . علت بوجود آمدن آن را می توان جریان های الکتریکی زیاد ، سرعت کند پیشرفت جوشکاری و یا فاصله زیاد ریشه جوش نام برد .
تصویر آن بصورت یک لکه سیاه بر روی فیلم پرتو نگاری شده ثبت میگردد .
۱۴- تحدب اضافی گرده جوش (Excess Reinforcement)
این عیب در پاس آخر جوش صورت می گیرد به این شکل که گرده جوش بیش از حد لازم بر آمده می شود.
علت بوجود آمدن آن را استفاده از الکترود با قطر بیش از حد لزوم و سرعت کند جوش کاری می توان نام برد
تصویر آن برروی فیلم پرتو نگاری شده بصورت لکه های سفید رنگ ) دانسیته کم ) و در مرکز جوش ظاهر میگردد .
۱۵ – ناخالصی اکسیدی ( Oxide Inclusion)
اگر لایه ای از اکسید فلزی پس از انجماد در فلز جوش باقی بماند به آن ناخالصی اکیسدی می گویند .
علت آن عدم حرارت کافی جوشکاری و وجود لایه اکسیدی روی شیار جوش می باشد . تصویر آن بصورت نقاط تیره رنگ ، بی قاعده و پراکنده بر روی فیلم پرتو نگاری شده ثبت می گردد . اختلاف این ناخالصی با ناخالصی پوسته ایی ظریف تر و رشته ای بودن آن می باشد .
۱۶- تقعر ریشه ای ( تقعر داخلی ) (Root Concavity , Internal Concavity)
این عیب هنگام جوشکاری لایه اول و معمولا" در جوشهای با لاسری (Over Head) رخ میدهد ، بدین ترتیب که وزن جوش مذاب باعث فرکش کردن (مقعر شدن ) جوش در ریشه ، در اثر نیروی جاذبه زمین میگردد .
تصویر آن بصرت نوار پهن تیره رنگ با لبه های ناصاف در امتداد ریشه جوش به طور ممتد و یا منقطع برروی فیلم پرتو نگاری شده ثبت میگردد .
۱۷- پر کردن ناقص جوش (Underfill)
این نوع عیب در اثر حرکت بیش از حد الکترود و یا بکار بردن تعداد لایه های کمتر ، و یا توزیع نادرست فلز جوش ممکن است ایجاد شود که در آن بستر جوش کاملا" پر نمی شود .
اگر این عیب در اطراف بستر جوش بو جود آید تصویر آن بر روی فیلم پر تونگاری شده بصورت خط تاریکی نمایان میگردد و همچنین اگر پر نشدن کامل دروسط جوش صورت گیرد تصویر آن بصورت منطقه ای با دانسیته زیاد ظاهر میگردد .
۱۸- تغییر الکترود ( Change Of Electrodes)
این نوع عیب در نقاطی که تغییر الکترود صورت میگیرد اتفاق می افتد که ممکن است با الکترو جدید حالت نا مناسبی ایجاد نموده ودر ضخامت جوش کاهش و یا افزایش بوجود آورد .
در اثر شروع حرکت الکترود جدید با محل الکترود قبلی که بر اثر تمام شدن آن دارای فرو رفتگی می باشد ضخامت جوش در آن نقطه افزایش یافته و تصویر آن بر روی فیلم پرتو نگاری شده بصورت نقاط هلالی شکل با دانسیته کم نمایان میگردد .
۱۹- علامت های سنگ زدن ( Grinding Signs)
سطح جوش قبل از سنگ زدن دارای پستی و بلندی هایی است که تصویر آن بروی فیلم پرتو نگاری شده بصورت نقاطی با اشکال بی قاعده بادانسیته های مختلف ظاهر میگردد ولی پس از سنگ زدن تصویر آن بصورت خطوط با انحنای تند برروی فیلم نمایان میگردد .
